L’acciaio italiano in crisi

L’Italia è il secondo paese in Europa per quantità di acciaio prodotto, secondo solo alla Germania. I nomi degli stabilimenti più importanti li conoscete tutti dalla prime pagine dei giornali: Ilva, Piombino, Terni. Tutte realtà industriali molto grosse, tra le poche rimaste in Italia, e tutte in crisi.

Il bollettino della siderurgia italiana registra perdite pesanti: Terni ha messo in mobilità oltre 500 dipendenti, Ilva è in procinto di essere venduta agli indiani di Arcelor Mittal, leader mondiali nella produzione di acciaio cresciuti a colpi di acquisizioni mirate a costi bassissimi spesso risanate tramite vigorosi tagli al personale lavorativo, mentre lo stabilimento Lucchini di Piombino è fallito ufficialmente già nel 2012 e aspetta l’arrivo di un compratore. Maggiori dettagli sono reperibili sullo specialone de Linkiesta, che sta seguendo gli sviluppi dell’acciaio italiano. Oltre alle aziende che trovano posto sui quotidiani, soffrono anche molte piccole e medie imprese satelliti a Brescia, Vicenza e Udine.

Su un punto industriali, sindacati e analisti indipendenti sono d’accordo: la capacità produttiva di acciaio a livello mondiale è eccessiva. La crisi economica e il rallentamento dei consumi hanno fatto crollare la domanda di acciaio nelle economie avanzate (Europa e USA), lasciando il settore in overcapacity prolungata per eccesso di offerta, con conseguente crollo dei margini di guadagno. In un mercato in cui tutti cercano di tagliare i costi – spesso optando per acciai prodotti in Turchia o Ucrania, ove sussistono vincoli ambientali più permessivi – la posizione dell’acciaio italiano è resa ancora più difficile dagli alti costi dell’energia nel nostro paese e dalle de-industrializzazione in atto che ha fatto crollare la domanda interna.

L’idea di base per ridare slancio all’industria dell’acciaio italiana è sostituire la produzione di acciaio da altoforno a ciclo integrale con forni ad arco elettrico alimentati con preridotto (DRI in inglese). Nella produzione di acciaio, il ciclo integrale è lo standard nella produzione di massa, dove la tecnologia risale essenzialmente al 19o secolo. La materia prima utilizzata per fondere l’acciaio è il coke, assieme a strati di minerale e calcare. I vantaggi di questo tipo di altoforni sono essenzialmente due: la migliore qualità dei prodotti rispetto al forno ad arco elettrico e i costi inferiori delle materie prime, energia inclusa. Il forno ad arco elettrico viene invece usato per produrre gli acciai speciali. I vantaggi sono un impatto ambientale limitato – i forni elettrici sono alimentati principalmente coi rottami di ferro – e la maggiore flessibilità nel modulare la produzione, utile in tempi di overcapacity conclamata.

Sulla possibilità di riconvertire la produzione di acciaio italiano da altoforni a forni elettrici pesano però gli alti costi dell’energia elettrica nel nostro paese, zavorrati da generosi incentivi alle rinnovabili e overcapacity conclamata del parco delle centrali elettriche nazionale. Al contrario, il coke metallurgico è acquistabile a prezzo di commodity sul mercato globale. Sulla seconda opzione, l’impiego di DRI con gli ipotetici forni elettrici, questo blog ha già dato e la situazione non è maggiormente rosea:

Nella produzione di ferro direttamente ridotto (DRI) su scala industriale si usa gas naturale come agente riducente in vece del più inquinante coke. Va da sé che il metodo DRI è stato sviluppato solo in quei paesi con abbondante disponibilità interna di gas naturale e accesso sussidiato alle risorse naturali.

In pratica, stiamo parlando di shale gas, di cui la produzione di acciaio con forni elettrici alimentati a preridotto fa abbondante uso. Per chi ne ha in casa a basso costo (leggasi USA) è possibile produrre acciaio col DRI beneficiando di una riduzione dei costi di produzione. Per gli altri, non resta che tenersi il coke, a meno di non voler metter mano a sussidi sul prezzo del gas per la produzione di acciaio, opzione difficilmente percorribile in tempi di crisi e tagli al personale. Certo, si potrebbe diversificare la produzione e concentrarsi sugli acciai speciali, come propongono i tavoli di trattativa tra industriali e governo. Il problema è che gli acciai speciali sono un prodotto ad alto valore aggiunto ma di nicchia, con conseguente incapacità di mantenere la produzione nella quantità attuale degli acciai per mercati di massa. Altrimenti detto, stiamo parlando di un ridimensionamento della capacità produttiva e mobilità per la forza lavoro in eccesso.

Insomma, è probabile che per l’acciaio italiano i tempi duri non siano ancora finiti.

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